Yüksek Hızlı Bariyer Kalıbı

Yüksek hızlı bariyer kalıpları, otoyollarda, demiryollarında ve şehir içi yollarda yaygın olarak kullanılan, trafik akışını ayırmak, yayaları korumak ve yol güvenliğini artırmak için prefabrik beton bariyerler üretmek için kullanılır. Kalıplar, beton ürünlerin boyut tutarlılığını ve yüzey kalitesini sağlamak için yüksek mukavemete, dayanıklılığa ve yüksek hassasiyete sahip olmalıdır.

Ana Malzemeler: Q235 sıcak haddelenmiş çelik levha, genellikle 3-4 mm kalınlığında, bazı takviye bölgelerinde 5 mmye kadar çıkabilir. Q235, iyi plastisiteye ve kaynak performansına sahiptir ve kalıp işleme için uygundur.

Kalıp Yapısı

• Temel Yapı: Kalıp, panel, nervür, taban plakası ve bağlantı elemanlarından oluşur ve U şeklinde veya dikdörtgen bir yapıya sahiptir. İç kısımda dolu veya peyzaj delikli tasarımlar (örneğin, çelik boru delikleri) bulunabilir.
• Boyut Özellikleri:
  • Yaygın uzunluk: 2 metre (otoyol standardı).
  • Yükseklik: 80-100 cm, kalıptan çıkarma ve montajı kolaylaştırmak için ters çevirme kenarı tasarımına sahiptir.
  • Delik çapı: Küçük delikler (<φ20mm) montaj için, büyük delikler (≥φ36mm) kablo geçirme veya elektroforetik asma için kullanılır.
• Türler:
  • Düz Ağızlı Kalıp: Basit yapı, standart bariyerler için uygundur.
  • Geçme Ağızlı Kalıp: Birleştirmeyi kolaylaştırır, karmaşık yol bölümleri için uygundur.

İşleme Süreci

1. Tasarım ve Hazırlık

• Kalıp Tasarımı: Kalıp boyutlarını, delik konumlarını ve nervür düzenini bariyer çizimlerine göre belirleyin. Beton dökme basıncını (yaklaşık 0,5-1MPa) ve kalıptan çıkarma kolaylığını göz önünde bulundurun. Doğruluğu sağlamak için CAD veya SolidWorks kullanarak üç boyutlu modelleme yapın.
• Malzeme Hazırlığı: Sabit boyutlu Q235 çelik levhalar satın alın, yüzey kalitesini (çatlak, paslanma olmaması) kontrol edin ve gerekli boyutlarda kesin.

2. Çelik Levha Şekillendirme

• Presleme ile Şekillendirme:
  • Çelik levhayı U şeklinde veya dikdörtgen bir yapıya preslemek için hidrolik pres (1000-2000 ton) ve şekillendirme kalıbı kullanın.
  • Kalıp, çeşitliliği değiştirmeyi kolaylaştırmak ve kenar kıvrımının geri tepmesini azaltmak için (geri tepme oranını <%2 olarak kontrol edin) geçme bloklu tasarıma sahip olmalıdır.

• Rulo ile Şekillendirme:

  • Rulo malzeme, çok sayıda rulo kalıbından kademeli olarak deforme olur, düz çizgi kalıpları için uygundur, yüksek hassasiyete sahiptir (tolerans ±0,5 mm).
  • Daha sonra kenarları düzeltmek ve düzgünlüğü sağlamak için plazma veya lazerle kesme gerekir.
• Dikkat Edilmesi Gerekenler: Şekillendirme hızını kontrol edin, çelik levha geriliminin yoğunlaşmasını önleyin, gerekirse sünekliği artırmak için ön ısıtma işlemi (200-300°C) uygulayın.

3. Delik İşleme

• Delik Konumu Tasarımı: Kalıp gövdesinin ve kanat yüzeyinin 300-500 adet delik açılması gerekir, 10dan fazla delik çapı vardır, gerilimi serbest bırakmak ve montajı kolaylaştırmak için dağılım eşit olmalıdır.
• İşleme Yöntemleri:
  • CNC Delme: CNC delme makinesi kullanılarak, çok çeşitli, küçük partili üretim için uygundur, yüksek verimliliğe sahiptir (dakikada 20-30 delik delebilir).
  • Kalıp Delme: Büyük partili üretim için ilk tercihtir, özel delme kalıbı gerektirir, yüksek hassasiyete sahiptir ancak kalıp ayarlama maliyeti yüksektir.
  • Plazma Kesme: Büyük boyutlu delikler veya kesme için kullanılır, hassasiyet düşüktür (±1mm).
  • Matkapla Delme: Geçici ayarlamalar veya küçük partili üretim için kullanılır.
• Hassasiyet Kontrolü: Delik konumu toleransı ±0,2 mm içinde, dikeylik sapması <0,5° içinde kontrol edilerek beton ürünlerin kalitesi sağlanır.

4. Kaynak ve Montaj

• Kaynak: Panel ve nervür, elektrik ark kaynağı veya gaz korumalı kaynak ile kaynaklanır, kaynak dikişleri eşit olmalı, gözenek olmamalı ve yapısal mukavemet sağlanmalıdır.
• Nervür Tasarımı: Nervür kalınlığı 4-5 mm, aralık 200-300 mm, kalıp sertliğini artırır ve döküm sırasında deformasyonu önler.
• Bağlantı Yöntemleri:
  • Perçinleme: Taban plakasını yan plakaya bağlamak için kullanılır, titreşim direncine sahiptir ve uzun süreli kullanım için uygundur.
  • Civata Bağlantısı: Sökme ve ayarlamayı kolaylaştırır, yüksek mukavemetli cıvatalar (8.8 sınıfı veya üzeri) kullanılmalıdır.
• Kelepçe Kullanımı: Montaj sırasında özel kelepçeler kullanılarak boyut hassasiyeti sağlanır (sapma <±1mm).

5. Yüzey İşlemi

• Mekanik İşlem:
  • Bilyalı Püskürtme/Kumlama: Yüksek hızlı aşındırıcılar (çelik bilyalar veya kum taneleri) kullanılarak oksit tabakası temizlenir, düzgün çukurlar oluşturulur (yüzey pürüzlülüğü Ra 3.2-6.3μm) ve boya yapışması artırılır.
  • Toz toplama ekipmanı ile donatılmalı, gürültü kontrol edilmelidir (<85dB).
• Kimyasal İşlem:
  • Yağ, pas ve kalıp korozyonunu önlemek için asitleme veya buharla temizleme.
• Püskürtme: Korozyon önleyici boya veya epoksi kaplama, 50-80μm kalınlığında, kalıp ömrünü uzatır (5 yıldan fazla).

6. Kalite Kontrol

• Boyut Kontrolü: Kalıp düzlüğünü ve dikeyliğini doğrulamak için üç koordinatlı ölçüm cihazı kullanın (sapma <0,5mm).
• Yüzey Kalitesi: Kaynak dikişlerini, delik konumlarını ve kaplama düzgünlüğünü kontrol edin, çatlak, çapak veya soyulma olmadığından emin olun.
• Deneme Kalıbı: Beton numuneler dökülerek kalıptan çıkarma etkisi ve ürün yüzey kalitesi (kabarcık, çatlak olmaması) kontrol edilir.