Spiral Kanat Malzemesi Detayları

Spiral kanatlar son derece zorlu ortamlarda çalışır: muazzam tork, yoğun malzeme sürtünmesi ve aşınması (aşındırıcı aşınma, darbe aşınması), olası korozyon (malzemelerdeki nem, asidik ve bazik bileşenler) ve darbe yükleri. Bu nedenle, malzeme seçimi çok önemlidir ve ​yüksek mukavemet, yüksek aşınma direnci, iyi tokluk​ ve belirli bir ​korozyon direnci​ gerektirir. Yaygın olarak kullanılan malzemeler şunlardır:

​Yüksek mukavemetli aşınmaya dayanıklı çelik levha (örneğin NM360, NM400, NM450, Hardox 400/450):​

​Özellikler:​ Bu, şu anda en yaygın kullanılan malzemedir. Isıl işlem (su verme + temperleme) yoluyla yüksek sertlik ve iyi aşınma direnci elde edilirken, belirli bir tokluk ve kaynaklanabilirlik korunur. NM400/NM450/Hardox 450nin sertliği HBW 400-450ye ulaşabilir ve aşınma direnci mükemmeldir.

​Avantajları:​ Kapsamlı performans iyidir (mukavemet, sertlik, tokluk, kaynaklanabilirlik), maliyet performansı yüksektir ve satın alınması ve işlenmesi kolaydır (kesme, haddeleme, kaynak).

​Uygulama:​ Çoğu çalışma koşulu için ilk tercihtir, özellikle karışık evsel atık, endüstriyel atık, inşaat atığı, ahşap vb. gibi orta derecede aşındırıcı malzemelerin işlenmesi için uygundur.

​Yüksek Kromlu Dökme Demir (High Chromium Cast Iron):​

​Özellikler:​ Yüksek oranda krom (genellikle >%15) ve karbon içerir ve döküm yoluyla oluşturulur. Aşınma direnci esas olarak matristeki çok sayıda yüksek sertlikteki karbürden (örneğin M7C3) gelir. Sertlik HRC 55-65e ulaşabilir ve aşınma direnci mükemmeldir, aşınmaya dayanıklı çelikten çok daha yüksektir.

​Avantajları:​ ​En iyi aşınma direnci​, özellikle ​son derece aşındırıcı​ malzemelerin (örneğin cüruf, fırın cürufu, kuvars kumu, çakıl, çok sayıda mineral içeren endüstriyel katı atık) işlenmesi için uygundur.

​Dezavantajları:​ ​Düşük tokluk​, yüksek kırılganlık, zayıf darbe direnci, güçlü darbelerde kırılmaya eğilimli; döküm işlemi karmaşık, maliyet yüksek; kaynaklanabilirlik zayıf, genellikle tek parça halinde dökülmesi veya özel yollarla (örneğin kırlangıç ​​kuyruğu, cıvata) şafta bağlanması gerekir, onarımı ve değiştirilmesi zordur.

​Yüksek Manganlı Çelik (Hadfield Manganese Steel, örneğin Mn13, Mn18):​

​Özellikler:​ Tipik marka ZGMn13. Şiddetli darbe veya sıkıştırmaya maruz kaldığında, yüzeyde önemli ölçüde işleme sertleşmesi meydana gelir, sertlik önemli ölçüde artar (yüzey sertliği HBW 500ün üzerine ulaşabilir), böylece mükemmel darbe aşınma direnci elde edilir.

​Avantajları:​ ​Mükemmel darbe tokluğu​, güçlü darbe koşullarında aşınma direnci performansı olağanüstüdür. ​Büyük sert nesneler, metal safsızlıkları​ içeren malzemelerin (örneğin hurda otomobil parçalama malzemesi, büyük boyutlu atık) işlenmesi için uygundur ve malzemelerin veya kesici aletlerin kazara darbelerine dayanabilir.

​Dezavantajları:​ Darbe olmayan veya düşük darbeli saf kayma sürtünme koşullarında, işleme sertleşme etkisi belirgin değildir ve aşınma direnci, aşınmaya dayanıklı çelik veya yüksek kromlu dökme demir kadar iyi değildir; maliyet yüksektir.

​Yüzey Sertleştirme İşlemli Çelik (örneğin karbon çeliği/düşük alaşımlı çelik + dolgu kaynağı/püskürtme):​

​Özellikler:​ Daha düşük maliyetli bir alt tabaka (örneğin Q345B) kullanın ve kanadın ​aşınmaya eğilimli kısımlarında (genellikle kanat dış kenarı ve itme yüzeyi)​ aşınma direnci güçlendirme işlemi yapın.

​Dolgu Kaynağı (Hardfacing):​ Kanat yüzeyine bir veya daha fazla kat yüksek sertlikte, yüksek aşınma direncine sahip alaşımlı kaynak malzemesi (örneğin tungsten karbür kompozit malzeme, yüksek kromlu dökme demir elektrot/kaynak teli) eritin. Aşınma direnci ayarlanabilir ve etkisi önemlidir.

​Termal Püskürtme (Thermal Spraying):​ Ark püskürtme, alev püskürtme tungsten karbür, seramik vb. gibi aşınmaya dayanıklı kaplamalar.

​Avantajları:​ Alt tabaka genel mukavemeti ve tokluğu garanti eder ve aşınmaya dayanıklı katman hedeflenen yüksek aşınma direnci koruması sağlar; genel olarak aşınmaya dayanıklı malzemeler kullanmaya kıyasla maliyet düşüktür; aşınmadan sonra onarılabilir.

​Dezavantajları:​ İşlem karmaşıktır ve kalite kontrol gereksinimleri yüksektir; dolgu kaynağı katmanında çatlak veya soyulma riski olabilir; karmaşık şekilli kanatlar için işlenmesi zordur.